सामान्य दोष और उन्हें कैसे रोका जाए?
ब्रेक डिस्क उत्पादन में सामान्य दोष: एयर होल, संकोचन पोरसिटी, रेत छेद, आदि; मेटालोग्राफिक संरचना में मध्यम और प्रकार के ग्रेफाइट मानक, या कार्बाइड मात्रा मानक से अधिक से अधिक हैं; बहुत अधिक ब्रिनेल कठोरता मुश्किल प्रसंस्करण या असमान कठोरता की ओर ले जाती है; ग्रेफाइट संरचना मोटे हैं, यांत्रिक गुण मानक तक नहीं हैं, प्रसंस्करण के बाद खुरदरापन खराब है, और कास्टिंग सतह पर स्पष्ट छिद्र भी समय -समय पर होता है।
1। एयर होल का गठन और रोकथाम: एयर होल ब्रेक डिस्क कास्टिंग के सबसे आम दोषों में से एक है। ब्रेक डिस्क भाग छोटे और पतले होते हैं, ठंडा और ठोस गति तेज होती है, और वर्षा वायु छेद और प्रतिक्रियाशील वायु छेद की बहुत कम संभावना है। वसा तेल बांधने की मशीन सैंड कोर में एक बड़ी गैस पीढ़ी होती है। यदि मोल्ड नमी की मात्रा अधिक है, तो ये दो कारक अक्सर कास्टिंग में आक्रामक छिद्रों की ओर ले जाते हैं। यह पाया जाता है कि यदि मोल्डिंग रेत की नमी सामग्री से अधिक हो जाती है, तो पोरसिटी स्क्रैप दर में काफी वृद्धि होती है; कुछ पतले रेत कोर कास्टिंग में, घुट (घुट पोर्स) और सतह के छिद्र (गोलाबारी) अक्सर दिखाई देते हैं। जब राल लेपित रेत हॉट कोर बॉक्स विधि का उपयोग किया जाता है, तो बड़ी गैस उत्पादन के कारण छिद्र विशेष रूप से गंभीर होते हैं; आम तौर पर, मोटी रेत कोर के साथ ब्रेक डिस्क में शायद ही कभी एयर होल दोष होता है;
2। एयर होल का गठन: उच्च तापमान पर ब्रेक डिस्क कास्टिंग के डिस्क रेत कोर द्वारा उत्पन्न गैस सामान्य परिस्थितियों में कोर रेत के अंतर के माध्यम से क्षैतिज रूप से बाहर या अंदर की ओर प्रवाहित होगी। डिस्क रेत कोर पतला हो जाता है, गैस पथ संकीर्ण हो जाता है और प्रवाह प्रतिरोध बढ़ जाता है। एक मामले में, जब पिघला हुआ लोहे जल्दी से डिस्क सैंड कोर को डूबता है, तो बड़ी मात्रा में गैस फट जाएगी; या उच्च तापमान वाले पिघले हुए लोहे के संपर्क में उच्च पानी की सामग्री रेत द्रव्यमान (असमान रेत मिश्रण) के साथ कुछ जगह पर, गैस विस्फोट, आग लगाते हुए और घुट करने वाले छिद्रों का निर्माण होता है; एक अन्य मामले में, गठित उच्च दबाव वाली गैस पिघले हुए लोहे पर आक्रमण करती है और तैरती है और भाग जाती है। जब मोल्ड इसे समय पर निर्वहन नहीं कर सकता है, तो गैस पिघले हुए लोहे और ऊपरी मोल्ड की निचली सतह के बीच एक गैस की परत में फैल जाएगी, डिस्क की ऊपरी सतह पर अंतरिक्ष के हिस्से पर कब्जा कर लेती है। यदि पिघला हुआ लोहे जम जाता है, या चिपचिपाहट बड़ी होती है और तरलता खो देती है, तो गैस द्वारा कब्जा किए गए स्थान को रिफिल नहीं किया जा सकता है, सतह के छिद्रों को छोड़ देगा। आम तौर पर, यदि कोर द्वारा उत्पन्न गैस समय में पिघले हुए लोहे के माध्यम से नहीं निकल सकती है और भाग नहीं सकती है, तो यह डिस्क की ऊपरी सतह पर रहेगा, कभी -कभी एक एकल छिद्र के रूप में उजागर होता है, कभी -कभी ऑक्साइड पैमाने को हटाने के लिए शॉट ब्लास्टिंग के बाद उजागर होता है, और कभी -कभी मशीनिंग के बाद पाया जाता है, जो प्रसंस्करण घंटों की बर्बादी का कारण होगा। जब ब्रेक डिस्क कोर मोटा होता है, तो पिघले हुए लोहे को डिस्क कोर के माध्यम से उठने और डिस्क कोर को डुबोने में लंबा समय लगता है। जलमग्न करने से पहले, कोर द्वारा उत्पन्न गैस के पास रेत की खाई के माध्यम से कोर की ऊपरी सतह पर स्वतंत्र रूप से प्रवाह करने के लिए अधिक समय होता है, और क्षैतिज दिशा में बाहर या अंदर की ओर प्रवाह करने का प्रतिरोध भी छोटा होता है। इसलिए, सतह छिद्र दोष शायद ही कभी बनते हैं, लेकिन व्यक्तिगत पृथक छिद्र भी हो सकते हैं। यह कहना है, रेत कोर की मोटाई और मोटाई के बीच घुट पोर्स या सतह के छिद्रों को बनाने के लिए एक महत्वपूर्ण आकार है। एक बार जब रेत कोर की मोटाई इस महत्वपूर्ण आकार से कम होती है, तो छिद्रों की एक गंभीर प्रवृत्ति होगी। यह महत्वपूर्ण आयाम ब्रेक डिस्क के रेडियल आयाम की वृद्धि और डिस्क कोर के पतले होने के साथ बढ़ता है। तापमान एक महत्वपूर्ण कारक है जो छिद्र को प्रभावित करता है। पिघला हुआ लोहा आंतरिक स्प्रू से मोल्ड गुहा में प्रवेश करता है, डिस्क को भरते समय मध्य कोर को बायपास करता है, और आंतरिक स्प्रू के विपरीत मिलता है। अपेक्षाकृत लंबी प्रक्रिया के कारण, तापमान अधिक कम हो जाता है, और चिपचिपाहट तदनुसार बढ़ जाती है, बुलबुले को तैरने के लिए प्रभावी समय और डिस्चार्ज कम होता है, और गैस को पूरी तरह से डिस्चार्ज होने से पहले पिघला हुआ लोहे जम जाएगा, इसलिए छिद्रों को होना आसान होता है। इसलिए, बुलबुले के फ्लोटिंग और डिस्चार्जिंग का प्रभावी समय आंतरिक स्प्रू के सामने डिस्क पर पिघले हुए लोहे के तापमान को बढ़ाकर लम्बा हो सकता है।
