सामान्य दोष और उन्हें कैसे रोकें?
ब्रेक डिस्क उत्पादन में आम दोष: वायु छिद्र, संकोचन छिद्र, रेत छेद, आदि; मेटलोग्राफिक संरचना में माध्यम और प्रकार ग्रेफाइट मानक, या कार्बाइड मात्रा मानक से अधिक है; बहुत अधिक ब्रिनेल कठोरता कठिन प्रसंस्करण या असमान कठोरता की ओर ले जाती है; ग्रेफाइट संरचना मोटे है, यांत्रिक गुण मानक तक नहीं हैं, प्रसंस्करण के बाद खुरदरापन खराब है, और कास्टिंग सतह पर स्पष्ट छिद्र भी समय-समय पर होता है।
1. वायु छिद्रों का निर्माण और रोकथाम: वायु छिद्र ब्रेक डिस्क कास्टिंग के सबसे आम दोषों में से एक हैं। ब्रेक डिस्क के हिस्से छोटे और पतले होते हैं, ठंडा होने और जमने की गति तेज़ होती है, और अवक्षेपण वायु छिद्रों और प्रतिक्रियाशील वायु छिद्रों की संभावना कम होती है। वसा तेल बांधने वाली रेत कोर में बड़ी मात्रा में गैस उत्पन्न होती है। यदि मोल्ड की नमी की मात्रा अधिक है, तो ये दो कारक अक्सर कास्टिंग में आक्रामक छिद्रों का कारण बनते हैं। यह पाया गया है कि यदि मोल्डिंग रेत की नमी की मात्रा अधिक हो जाती है, तो छिद्रण दर काफी बढ़ जाती है; कुछ पतली रेत कोर कास्टिंग में, चोकिंग (चोकिंग छिद्र) और सतह छिद्र (शेलिंग) अक्सर दिखाई देते हैं। जब राल लेपित रेत गर्म कोर बॉक्स विधि का उपयोग किया जाता है, तो छिद्र विशेष रूप से बड़ी गैस उत्पादन के कारण गंभीर होते हैं; आम तौर पर, मोटी रेत कोर वाली ब्रेक डिस्क में शायद ही कभी वायु छिद्र दोष होते हैं;
2. वायु छिद्र का निर्माण: उच्च तापमान पर ब्रेक डिस्क कास्टिंग के डिस्क रेत कोर द्वारा उत्पन्न गैस सामान्य परिस्थितियों में कोर रेत अंतराल के माध्यम से क्षैतिज रूप से बाहर या अंदर की ओर प्रवाहित होगी। डिस्क रेत कोर पतला हो जाता है, गैस पथ संकीर्ण हो जाता है और प्रवाह प्रतिरोध बढ़ जाता है। एक मामले में, जब पिघला हुआ लोहा जल्दी से डिस्क रेत कोर को डुबो देता है, तो बड़ी मात्रा में गैस बाहर निकल जाएगी; या उच्च तापमान पिघला हुआ लोहा किसी स्थान पर उच्च जल सामग्री रेत द्रव्यमान (असमान रेत मिश्रण) के संपर्क में आता है, जिससे गैस विस्फोट, आग लग जाती है और चोकिंग छिद्र बन जाते हैं; दूसरे मामले में, गठित उच्च दबाव वाली गैस पिघले हुए लोहे पर आक्रमण करती है और ऊपर तैरती है और बच जाती है। जब मोल्ड समय पर इसे डिस्चार्ज नहीं कर सकता है, तो गैस पिघले हुए लोहे और ऊपरी मोल्ड की निचली सतह के बीच एक गैस परत में फैल जाएगी, जो डिस्क की ऊपरी सतह पर जगह का हिस्सा लेगी। यदि पिघला हुआ लोहा जम रहा है, या चिपचिपापन बड़ा है और तरलता खो देता है, तो गैस द्वारा कब्जा किए गए स्थान को फिर से नहीं भरा जा सकता है, सतह के छिद्र छोड़ देगा। आम तौर पर, यदि कोर द्वारा उत्पन्न गैस पिघले हुए लोहे के माध्यम से समय पर ऊपर नहीं तैर सकती और बच नहीं सकती, तो यह डिस्क की ऊपरी सतह पर रहेगी, कभी-कभी एकल छिद्र के रूप में उजागर होगी, कभी-कभी ऑक्साइड स्केल को हटाने के लिए शॉट ब्लास्टिंग के बाद उजागर होगी, और कभी-कभी मशीनिंग के बाद पाई जाएगी, जिससे प्रसंस्करण के घंटों की बर्बादी होगी। जब ब्रेक डिस्क कोर मोटा होता है, तो पिघले हुए लोहे को डिस्क कोर के माध्यम से उठने और डिस्क कोर को डुबाने में लंबा समय लगता है। डूबने से पहले, कोर द्वारा उत्पन्न गैस को रेत के अंतराल के माध्यम से कोर की ऊपरी सतह पर स्वतंत्र रूप से बहने के लिए अधिक समय मिलता है, और क्षैतिज दिशा में बाहर या अंदर की ओर बहने का प्रतिरोध भी छोटा होता है। इसलिए, सतही छिद्र दोष शायद ही कभी बनते हैं, लेकिन अलग-अलग छिद्र भी हो सकते हैं। यह कहना है कि रेत कोर की मोटाई और मोटाई के बीच चोकिंग छिद्र या सतही छिद्र बनाने के लिए एक महत्वपूर्ण आकार होता है। एक बार जब रेत कोर की मोटाई इस महत्वपूर्ण आकार से कम हो जाती है, तो छिद्रों की एक गंभीर प्रवृत्ति होगी। यह महत्वपूर्ण आयाम ब्रेक डिस्क के रेडियल आयाम की वृद्धि और डिस्क कोर के पतले होने के साथ बढ़ता है। तापमान छिद्रता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। पिघला हुआ लोहा आंतरिक स्प्रू से मोल्ड गुहा में प्रवेश करता है, डिस्क भरते समय मध्य कोर को बायपास करता है, और आंतरिक स्प्रू के विपरीत मिलता है। अपेक्षाकृत लंबी प्रक्रिया के कारण, तापमान अधिक कम हो जाता है, और चिपचिपाहट तदनुसार बढ़ जाती है, बुलबुले के ऊपर तैरने और डिस्चार्ज होने का प्रभावी समय कम होता है, और पिघला हुआ लोहा गैस के पूरी तरह से डिस्चार्ज होने से पहले जम जाएगा, इसलिए छिद्र होना आसान है। इसलिए, आंतरिक स्प्रू के विपरीत डिस्क पर पिघले हुए लोहे के तापमान को बढ़ाकर बुलबुले के तैरने और डिस्चार्ज होने का प्रभावी समय बढ़ाया जा सकता है।
