सामान्य दोष और उनसे बचाव के तरीके?
ब्रेक डिस्क उत्पादन में सामान्य दोष: वायु छिद्र, संकुचन छिद्र, रेत छिद्र आदि; धातु संरचना में ग्रेफाइट का माध्यम और प्रकार मानक से अधिक होना, या कार्बाइड की मात्रा मानक से अधिक होना; अत्यधिक ब्रिनेल कठोरता के कारण प्रसंस्करण में कठिनाई या असमान कठोरता होना; ग्रेफाइट की संरचना खुरदरी होना, यांत्रिक गुण मानक के अनुरूप न होना, प्रसंस्करण के बाद खुरदरापन कम होना, और ढलाई की सतह पर समय-समय पर स्पष्ट छिद्र दिखाई देना।
1. वायु छिद्रों का निर्माण और रोकथाम: ब्रेक डिस्क कास्टिंग में वायु छिद्र सबसे आम दोषों में से एक हैं। ब्रेक डिस्क के पुर्जे छोटे और पतले होते हैं, शीतलन और जमने की गति तेज होती है, और अवक्षेपण वायु छिद्रों और प्रतिक्रियाशील वायु छिद्रों की संभावना कम होती है। वसायुक्त तेल बाइंडर रेत कोर में बड़ी मात्रा में गैस उत्पन्न होती है। यदि मोल्ड में नमी की मात्रा अधिक हो, तो ये दोनों कारक अक्सर कास्टिंग में आक्रामक छिद्रों का कारण बनते हैं। यह पाया गया है कि यदि मोल्डिंग रेत में नमी की मात्रा अधिक हो जाती है, तो छिद्रण की दर में उल्लेखनीय वृद्धि होती है; कुछ पतले रेत कोर कास्टिंग में, अक्सर अवरोधन (अवरोधक छिद्र) और सतही छिद्र (शेलिंग) दिखाई देते हैं। जब राल लेपित रेत हॉट कोर बॉक्स विधि का उपयोग किया जाता है, तो बड़ी मात्रा में गैस उत्पन्न होने के कारण छिद्र विशेष रूप से गंभीर होते हैं; आमतौर पर, मोटे रेत कोर वाले ब्रेक डिस्क में वायु छिद्र दोष शायद ही कभी होते हैं।
2. वायु छिद्र का निर्माण: उच्च तापमान पर ब्रेक डिस्क ढलाई के डिस्क रेत कोर द्वारा उत्पन्न गैस सामान्य परिस्थितियों में कोर रेत अंतराल के माध्यम से क्षैतिज रूप से बाहर या अंदर की ओर प्रवाहित होती है। डिस्क रेत कोर पतला हो जाता है, गैस का मार्ग संकरा हो जाता है और प्रवाह प्रतिरोध बढ़ जाता है। एक स्थिति में, जब पिघला हुआ लोहा डिस्क रेत कोर को तेजी से डुबो देता है, तो बड़ी मात्रा में गैस बाहर निकल जाती है; या उच्च तापमान पर पिघला हुआ लोहा किसी स्थान पर उच्च जल सामग्री वाले रेत के ढेर (असंतुलित रेत मिश्रण) के संपर्क में आता है, जिससे गैस विस्फोट, दम घोंटने वाली आग और अवरोधक छिद्र बन जाते हैं; दूसरी स्थिति में, उत्पन्न उच्च दबाव वाली गैस पिघले हुए लोहे में प्रवेश करती है और ऊपर तैरती हुई निकल जाती है। जब मोल्ड इसे समय पर बाहर नहीं निकाल पाता है, तो गैस पिघले हुए लोहे और ऊपरी मोल्ड की निचली सतह के बीच एक गैस परत में फैल जाती है, जिससे डिस्क की ऊपरी सतह पर कुछ स्थान भर जाता है। यदि पिघला हुआ लोहा जम रहा है, या श्यानता अधिक है और तरलता खो देता है, तो गैस द्वारा घेरा गया स्थान फिर से नहीं भरा जा सकता है, जिससे सतह पर छिद्र बन जाते हैं। सामान्यतः, यदि कोर द्वारा उत्पन्न गैस समय रहते पिघले हुए लोहे से ऊपर उठकर बाहर नहीं निकल पाती, तो वह डिस्क की ऊपरी सतह पर ही रह जाती है। कभी-कभी यह एक छिद्र के रूप में दिखाई देती है, कभी-कभी ऑक्साइड परत को हटाने के लिए शॉट ब्लास्टिंग के बाद, और कभी-कभी मशीनिंग के बाद पाई जाती है, जिससे प्रसंस्करण के घंटों की बर्बादी होती है। जब ब्रेक डिस्क का कोर मोटा होता है, तो पिघले हुए लोहे को डिस्क कोर से ऊपर उठकर उसे पूरी तरह से ढकने में अधिक समय लगता है। पूरी तरह से ढकने से पहले, कोर द्वारा उत्पन्न गैस को रेत के अंतराल से होकर कोर की ऊपरी सतह तक स्वतंत्र रूप से प्रवाहित होने के लिए अधिक समय मिलता है, और क्षैतिज दिशा में बाहर या अंदर की ओर प्रवाह का प्रतिरोध भी कम होता है। इसलिए, सतह पर छिद्र दोष शायद ही कभी बनते हैं, लेकिन कुछ अलग-थलग छिद्र हो सकते हैं। कहने का तात्पर्य यह है कि रेत कोर की मोटाई और सतह छिद्र बनने के लिए एक निश्चित मापदंड होता है। एक बार जब रेत कोर की मोटाई इस निश्चित मापदंड से कम हो जाती है, तो छिद्र बनने की गंभीर संभावना बढ़ जाती है। यह निश्चित मापदंड ब्रेक डिस्क के त्रिज्या आयाम में वृद्धि और डिस्क कोर के पतले होने के साथ बढ़ता जाता है। तापमान छिद्रता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। पिघला हुआ लोहा भीतरी स्प्रू से सांचे की गुहा में प्रवेश करता है, डिस्क भरते समय मध्य कोर को पार कर जाता है और भीतरी स्प्रू के ठीक सामने पहुँच जाता है। अपेक्षाकृत लंबी प्रक्रिया के कारण, तापमान अधिक घटता है और श्यानता तदनुसार बढ़ती है, जिससे बुलबुले के ऊपर तैरने और निकलने का प्रभावी समय कम हो जाता है और गैस के पूरी तरह से निकलने से पहले ही पिघला हुआ लोहा जम जाता है, जिसके परिणामस्वरूप छिद्र आसानी से बन जाते हैं। इसलिए, भीतरी स्प्रू के ठीक सामने वाली डिस्क पर पिघले हुए लोहे का तापमान बढ़ाकर बुलबुले के तैरने और निकलने के प्रभावी समय को बढ़ाया जा सकता है।
